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协作机器人自动化

半导体行业解决方案

      原先在工厂的无尘生产车间里,工作人员需要“全副武装”进入车间往返运送资材和完成品,以免电子元件受污染物损害,除此以外,运输用的车辆设备往往也是一个容易被忽视的污染源,易对电子元器件产生影响。同时因为生产机台多,人员转运不够及时,成本较高,还有现场通道狭窄,环境复杂人员流动大,运送种类多样且复杂等问题。

 

      基于这些要求,我们提供了使用MiR100+定制化料车设计+WiFi网络部署的解决方案,在工厂无尘车间部署了2台MiR100自主移动机器人,以优化内部物流运输体系,加强运输安全,提升工作效率。

 

       在此之前,工厂车间工作人员通过多次往返进行资材及完成品的运输;而在部署MiR100自主移动机器人解决方案后,车间内部不仅有效实现了自动化运输,保证车间运输安全,更减少了80%的搬运人力成本,将人力资源发挥至更具价值的工作岗位,进而使工厂实现降本增效的运营。

 

 

 

机床看护

      金属加工行业生产环境差,用工难、招工难,产线改造空间有限,传统大型工业机器人部署困难,成本高。协作机器人不仅可以提高生产效率,保障员工安全,同时能帮助客户应对小批量、多批次的生产挑战,创造更可观的长期收益。

 

      机床加工上下料各工艺段品种多,操作重复度高,人工操作效率和准确度低。

 

      车间作业空间一般都比较狭小,使用传统自动化设备需要在每个机床上固定,空间占用大,一旦固定,后续改造产线耗时耗力。

 

      协作复合机器人方案可以有效解决以上这些痛点问题。一台复合机器人支持 12 台机床的上下料,大幅提升生产效率,同时可节省 6 名人力。

 

      搭载的协作机器人,采用双电动夹爪,取料、放料一次性完成。结合 2D 视觉定位与纠偏技术,可确保每次上下料准确。切换生产品种时,在软件中简单设置参数即可完成。

机器人可部署于机床,实现金属工件输送、换料、加工、下料的全自动化,一台机器可管理多台机床,24 小时作业,有效节省人力成本。

 

 

 

协作机器人码垛案例

      在制造业生产线的末端,有非常多的码垛场景。这些任务在智能制造出现之前,需要人工不断地弯腰、伸手和举重——造成了员工重复性重型劳动的劳损风险,最终导致健康问题。

 

      随着智能制造的升级,码垛成为了协作机器人最重要的应用之一——不仅可以缓解员工的体能压力,保护员工的健康,还可以让他们从事更有创造力的角色,提升整个生产线的产能价值。

 

      与需要大量编程的传统机器人不同,操作协作机器人的码垛搬运,甚至不需要任何编程基础,利用内嵌的操作模块选项,即可快速直接地进行各种参数设置。

 

      “协作机器人的组合,让你只需打开码垛界面,输入箱子的尺寸、重量和码垛模式,然后按开始,机器人就会自动完成码垛。”

 

 

 

高科技行业自动化案例

痛点:

      1)在没有机器人的情况下人员需要操作四台机器,进行打螺丝-贴标-测试等工序。

 

      2)工序繁杂且需要长时间站立。

 

      3)人工操作过程中会在每台设备前积累大量的工件,导致现场凌乱,经常拿错,漏掉其中某个工序直接下线。

 

      4)由于缺少员工,导致大批量订单时,仍需安排白班工人继续上夜班。

 

      5)考虑到设备使用年限较长,均在十年以上,平时会经常出现故障,如果安全设施出现问题时,容易导致人员受伤。

 

 

应用协作机器人自动化优势:

      1)快速替代人工,短时间内升级为自动化方案。

 

      2)无需对原有设备进行改造,机器人可适应原有设备进行规划与调试。

 

      3)灵活性高,工作方式可通过机器人编程随意修改,更加方便。

 

      4)机器人可替代原有一个人员,不间断工作,工作现场整洁有序。

 

      5)机器人与原有设备进行通讯,在每一步都会确认安全信号,发生安全事故的概率降为0。

 

 

 

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